缸體鍛件在傳統(tǒng)的工藝中存在著一些鍛造工藝中的問題，所以對(duì)于這些工藝問題就存在著改進(jìn)的方法，所以，下面主要給大家分享一些缸體鍛件在傳統(tǒng)工藝中存在的問題及它的改進(jìn)方法。

缸體在水壓機(jī)自由鍛造生產(chǎn)中,，鍛造缸體鍛件時(shí),習(xí)慣采用封頭扎口工藝這種工藝在封口直徑小于230mm時(shí)往往因扎口不合而使整個(gè)缸體報(bào)廢為此采用臺(tái)階孔鍛造法鍛造缸體鍛件,成功地解決了缸體鍛件封頭扎口的問題.

缸體傳統(tǒng)鍛造工藝存在的問題：

在傳統(tǒng)工藝中,工藝過程是第1火次拔長(zhǎng)下料,第2火次鐓粗沖孔，第3火次芯棒拔長(zhǎng)，第4火次芯棒壓臺(tái)扎口拔長(zhǎng).鍛造缸體最容易出現(xiàn)問題的工序就是第4火次芯棒扎口拔長(zhǎng)工序.當(dāng)采用+430mill 芯棒扎EI拔長(zhǎng)時(shí)，由于折疊裂紋超過封頭孔直徑和扎不住封口的問題,而使缸體鍛件報(bào)廢。

缸體鍛件工藝改進(jìn)：

為了解決缸體封頭扎口不合的問題編制了坯料鐓粗后沖臺(tái)階孔工藝第1火次為拔長(zhǎng)下料.工藝改進(jìn)的關(guān)鍵是第2火次，將坯料高度鐓粗到1250mm后，采用一直徑為d~450mill的沖子并且使其小頭在下邊先沖一-個(gè)盲孔然后在一個(gè)350mm的沖子墊上繼續(xù)沖盲孔，將坯料盲孔深度沖到900姍，并且把坯料底部厚度留350mm,最后，將坯料翻個(gè),采用一個(gè)175him特制長(zhǎng)沖子沖入坯料底部把450坯料中投出.第3火次，采用430mm芯棒拔長(zhǎng)先從芯棒末端即坯料底部沖1 75m/n,孔端依次向芯棒肩部均勻壓料底部沖1 75m/n,孔端依次向芯棒肩部均勻壓下拔長(zhǎng)。

以上這篇文章主要講述的是缸體鍛件傳統(tǒng)工藝中存在的問題及改進(jìn)方法。希望對(duì)大家能夠有所幫助。