目前，冷擠壓技術(shù)已廣泛應(yīng)用于標(biāo)準(zhǔn)件、機(jī)械、儀表、電器、輕工、航空航天、造船、軍工等領(lǐng)域，已成為金屬塑性體積成形技術(shù)中不可缺少的重要加工手段之一。

二戰(zhàn)后，冷擠壓技術(shù)在國外工業(yè)發(fā)達(dá)國家的汽車、摩托車、家電等行業(yè)得到了廣泛的發(fā)展和應(yīng)用。新型擠壓材料、新型鋼模具和大噸位壓力機(jī)的出現(xiàn)拓展了其發(fā)展空間。20世紀(jì)80年代，日本聲稱其汽車生產(chǎn)中鍛造工藝生產(chǎn)的零件中有30%~40%是冷擠壓工藝生產(chǎn)的。

隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步和汽車、摩托車、家電等行業(yè)對產(chǎn)品技術(shù)要求的不斷提高，冷擠壓生產(chǎn)技術(shù)已逐漸成為中小鍛件精細(xì)化生產(chǎn)的發(fā)展方向。與其他加工技術(shù)相比，冷擠壓具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、節(jié)約原材料

冷擠壓是利用金屬的塑性變形來制造具有所需形狀的零件，可以大大減少切削量，提高材料利用率。冷擠壓的材料利用率一般可達(dá)80%以上。

2、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率

使用冷擠壓工藝而不是切割來制造零件可以將生產(chǎn)率提高數(shù)倍、幾十倍甚至數(shù)百倍。

3、工件能獲得理想的表面粗糙度和尺寸精度

零件精度可達(dá)it7～it8，表面粗糙度可達(dá)R02～R0。6.因此，冷擠壓加工的零件很少重新加工，只需要在要求特別高的地方進(jìn)行精細(xì)研磨。

4、提高零件的機(jī)械性能

冷擠壓后金屬的冷加工硬化以及在零件中形成合理的纖維流線分布，使零件的強(qiáng)度遠(yuǎn)高于原材料的強(qiáng)度。此外，合理的冷擠壓工藝可以在零件表面形成壓應(yīng)力，提高疲勞強(qiáng)度。因此，在使用冷擠壓工藝后，可以從熱處理工藝中省略一些原本需要熱處理和強(qiáng)化的零件。有些零件最初需要由高強(qiáng)度鋼制成，在使用冷擠壓工藝后，可以用低強(qiáng)度鋼替換。

5、可加工形狀復(fù)雜、不易切割的零件

如異型截面、復(fù)雜內(nèi)腔、內(nèi)齒、表面看不見的內(nèi)槽等。

6、降低零部件成本

由于冷擠壓工藝具有節(jié)省原材料、提高生產(chǎn)率、減少零件切削量、用劣質(zhì)材料替代優(yōu)質(zhì)材料等優(yōu)點(diǎn)，零件成本大大降低。